06 Feb

Ứng dụng in 3D giúp tăng tốc quá trình sản xuất công cụ và đánh giá thiết kế hàng không vũ trụ


Quá trình sản xuất thân sau máy bay Dassault Falcon 7X/8X – T5 (Ảnh: Latécoère.)

Latécoère, một tập đoàn Pháp chuyên về thiết kế và sản xuất máy bay, đang triển khai công tác in 3D bằng StratasysFDM trog quy trình sản xuất và thiết kế để thúc đẩy quá trình đánh giá thiết kế và sản xuất công cụ.

Khách hàng của Latécoère gồm các “ông lớn” trong ngành hàng không vũ trụ như  AirbusBombardier and Dassault. Hiện tại, công ty đang sử dụng máy in 3D Stratasys Fortus 450mc trong cả chế tạo nguyên mẫu và sản xuất công cụ. Trưởng bộ phận in 3D và vật liệu kết hợp tại Trung tâm Phát minh & Nghiên cứu Phát triển của Latécoère, Simon Rieu cho biết: “Quy trình in 3D được tích hợp một cách trơn tru vào quá trình thiết kế – sản xuất của chúng tôi. Nhờ đó, công ty chúng tôi có thể cải thiện tiến độ công việc, cắt giảm chi phí và nâng cao hiệu suất vận hành.”

Sử dụng in 3D trong đánh giá thiết kế

Trước đây, Latécoère từng tạo mẫu nhanh bằng phương pháp gia công CNC. “Gần đây, chúng tôi bắt đầu tạo nguyên mẫu bằng cách in 3D để kiểm tra độ phù hợp và chức năng của một chi tiết lớp đệm bên trong cửa máy bay. Nếu như ngày trước, chúng tôi phải mất rất nhiều thời gian để tạo nguyên mẫu từ kim loại tấm thì giờ đây, quá trình thực hiện nhờ máy in 3D Fortus 450mc chỉ mất 2 ngày. Thời gian tạo mẫu được rút ngắn một cách đáng kinh ngạc đến 95%. Nó đã thật sự đẩy nhanh tốc độ đánh giá thiết kế trước khi bước vào quá trình chế tạo tốn kém về cả thời gian và chi phí.”.

Nguyên mẫu vỏ camera dành cho Airbus A380 được in 3D bằng vật liệu ULTEM 9085 bởi máy in 3D Fortus 450mc  của Stratasys (Ảnh: Stratasys.)

Gần đây, Latécoère đã tiến hành in 3D vỏ camera cho máy bay Airbus A380 để phục vụ quá trình đánh giá thiết kế. Nếu như không sử dụng phương pháp in 3D, đội ngũ kỹ thuật sẽ phải sản xuất một vỏ camera bằng nhôm chỉ để kiểm tra và có nguy cơ phải tốn nhiều chi phí cho quá trình thiết kế – kiểm tra lặp đi lặp lại.

Ngoài ra, nguyên mẫu tạo ra từ chất liệu ULTEM 9085 có trọng lượng nhẹ hơn khoảng 50% so với nguyên mẫu cùng loại từ kim loại. Quá trình kiểm tra chức năng của chi tiết cũng trở nên hiệu quả hơn.

Ứng dụng in 3D đối với chế tạo công cụ

Công ty cũng phát huy tối đa khả năng của in 3D trong sản xuất công cụ chuyên biệt theo nhu cầu. Latécoère cho biết, việc ứng dụng này giúp cắt giảm đáng kể thời gian và chi phí cũng như gia tăng hiệu suất hoạt động của công ty.

“Việc chế tạo công cụ từ kim loại tấm có thể mất đến 6 tuần. Tuy nhiên, giờ đây, chúng tôi đã có thể in 3D chỉ trong 2 ngày và thành phẩm cũng nhẹ hơn đến 50% nhờ vào việc sử dụng chất liệu ULTEM 9085.”, Rieu cho biết. “Với máy in 3D, chúng tôi cũng có thể tối ưu hình học của chi tiết nhằm đảm bảo chúng phù hợp với dụng cụ. Nhờ vậy, công việc của nhân viên vận hành cũng trở nên dễ dàng hơn. Không chỉ quy trình sản xuất được tăng tốc đáng kể mà chi phí dành cho sản xuất cũng được giảm đến mức 40%.”.

Các chi tiết in 3D sẵn có cho chuyến bay

Trong tương lai, chiến lược dài hạn của Latécoère là in 3D các chi tiết thành phẩm cho thế hệ máy bay tiếp theo của họ. Công ty đã bắt đầu nghiên cứu tiềm năng phát huy khả năng của máy Fortus 450mc trong sản xuất các chi tiết nội thất máy bay với khả năng có sẵn.

Một dụng cụ được dùng để lắp đặt đường dây điện trong vỏ camera của Airbus A380. Đây là sản phẩm được sản xuất bởi máy in 3D Stratasys’ Fortus 450mc. (Ảnh: Stratasys.)

Bằng việc sử dụng máy ULTEM 9085 tuân theo các tiêu chuẩn FST, đội ngũ kỹ thuật tại Latécoère đã tiến hành in 3D nhiều bộ phận của thân ống dẫn khí với trọng lượng được cắt giảm đáng kể và tiết kiệm được nhiều thời gian so với phương pháp truyền thống.

Nguồn: engineering.com

Share this

Leave a reply